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TPS管理

  TPS即丰田生产方式,是日本丰田公司发明并推行的一种生产管理方式,英文叫法为Toyota Production System,简称TPS,它是日本丰田公司在二十世纪五六十年代研制和实施的,在美国被称为“精益生产方式”.

  生产文化—丰田生产方式

  丰田生产方式(TPS)是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、方法,以消除浪费、降低成本为目的,以推时化(JIT,Just-in_time)和自动化为支住,以改善活动为基础。

  1、变‘终点”为“起点”的准时制生产
  “准时制”被认为是丰田方式的这两大支柱之一。准时制,就是将需要的工件,在需要的时间,按需要的数量供给各工序。传统的生产方式一般都是前道工序完成后把产品送到后道工序去,结果是前道工序不知道后道工序何时需要多少零部件,很容易造成产品过量生产,使后道工序成为中间仓库的结果。为了达到“准时”的要求,丰田采取了后道工序在需要的时候到前道工序领取所需数量的零部件的方法。因为最后一道工序是总装配线,只要给总装配线下达生产计划,指出所需的车种、需要的数量、需要的时间,装配线则可以按计划到前道工序领取各种零部件。这样就使制造工序从后到前倒过来进行,直到原材料供应部门都连锁地、同步地衔接起来,从而满足恰好准时的要求,并且能将管理工时减少到最低限度。而“流程卡”则充当了巡视各道工序、控制流程、限制制造过剩、保证均衡生产的工具。

  2、带“人”旁的自动化
  按照大野的观点,所谓包括人的因素的“自动”,就是不用人就可以对机器进行监视,在出现异常时,机器能够判断和停车,而一般人说的“自动”仅仅是指机器自己动作。那种仅仅会自己动作的机器,非但不能减少人员,车间里每台自动化机器前反倒要设一个监视人员,这和手动没有什么两样。所以,自动化的第一步并不是使机器自动进行加工,而更重要的是,当发生异常情况时,机器能够感觉到并能自动停车。

  为此,无论是新老机器,丰田公司都要装上自动停车装置,诸如定位停车、全面运转系统、质量保险装置。安全装置等,努力使机器具有人的智能。

  这种想法,也扩大到装配线工人的操作上。不论是人、机器或生产线,如果发生异常能立即停止运转的系统。在丰田方式中都被称为“自动化”。操作人员自动化的 “自”,是自身的“自”,自己感到“这不行”、“不合格”时,就可以马上使生产线停车。他们认为,由于生产线停车,问题才清楚地暴露出来;一个个问题得到解决,才能建立效率高的、不再停车的生产线。

  更为可贵的是,它为我们提供了一种人与设备的关系的思想:正好完成需要的生产量;手式操作和机械操作分离,不承认监测作业;使人发挥百分之百的能力,即使机器闲置也无妨。

  雷沃动力于2004年初引进了TPS,先后聘请了两位日本专家及北汽福田汽车公司专家在公司指导,全面学习和推行丰田生产方式。到2011年,TPS在雷沃动力推进逾7年,分别在现场管理、5S管理、班组管理、全员改善氛围、方针管理、TPM自主保全等多方面取得显著的成绩,主要体现在制造成本的降低、质量控制能力的提升以及生产过程周期的缩短,班组建设及员工能力提升等方面。

  11年雷沃动力在TPS整体推进工作取得了比较好的成绩,出色的完成了公司制定的年度目标。11年为公司TPS工作的整体推进的一年,在各部门建立的推进组织得到了良好的运行,在公司全员范围内创建改善的氛围,培养出大量乐于参与改善活动的积极分子。雷沃动力推行TPS生产方式是以推行改善活动和5S活动为基础的。

  改善活动主要包括改善提案活动、个人改善成果、小团队活动三个方面。此三项活动实现从以往的意识导入阶段到11年的全员开展的阶段性跨越,11年改善提案活动收集提案2154条,人均数2.3条;全员改善参与率每月均为40%以上,收集个人改善成果3340条,特别是在两个车间,参与率更是突破了50%,显示出广大员工参与改善的热情;10年共注册小团队70,登记课题129;完成小团队项目78项,并邀请TPS相关专家,对公司小团队讲师进行评聘,选出小团队讲师5名,为公司培养了TPS推广的人才。

  5S活动的推进,通过现场5S活动的开展,日常监督及计划节点的评价,改善的力度不断加大,生产现场环境已从突击方式过渡到日常维护并取得较大突破。完善了车间各工序的5S定置图及检查标准,使每道工序的5S具体化,可操作化;编制并完成了《公司安全、环境专项提升计划》,编制了定置图和5S标准,厂区环境得到大幅提升;在生产现场开展了“5S向上”活动,使5S活动更系统,现场效果明显;车间周度5S评价、公司月度5S评价机制运行良好,促进了5S水平提升。 
 

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